Hier hatte ich die Ausgangslage und meinen Plan für das weitere Vorgehen vorgestellt. Inzwischen konnte ich das Projekt erfolgreich zum Abschluss bringen.
Ich hatte noch ein Stück 1,0 mm Alublech in meiner Materialkiste, welches ich für den Abdruck gut brauchen konnte. Grob zurechtgeschnitten, damit ich alle vier Körnerspitzen gleichzeitig abdecken konnte, dann von unten je Spitze mit einem leichten Hammerschlag einen Abdruck ins Blech getrieben:
Diese Abdrücke habe ich in Ruhe und bei einem Glas Chardonnay am Wohnzimmertisch ausgemessen, meine CAD-Zeichnung entsprechend aktualisiert und das Ganze bei laserteil24.com aus 4,0 mm Edelstahlblech laserschneiden lassen. Ich finds ja immer spannend, wie sich eine Idee dann buchstäblich materialisiert. 😎
Das fertige Werkstück kam wenige Tage nach Aufgabe der Bestellung bei mir an, tadellos verpackt und in wirklich toller Qualität: gratfrei, mit einer Rauhigkeit der Schnittflächen, die ich allenfalls im Hundertstelbereich vermuten würde, sowie perfekt maßhaltig – soweit ich daß mit digitaler Schieblehre (1/100mm) feststellen konnte. Für den gewollten Einsatzzweck mehr als ausreichend:
Nur zur Dokumentation der gelieferten Qualität, und als Info für Interessierte, zeigt das obige Bild den unvermeidlichen «Einstich» des Laserstrahls zu Beginn einer jeden neuen Kontur. Bei 4,0 mm Materialstärke muss anscheinend die Strahlintensität bis zum «Durchstich» erhöht werden, bevor dann mit normaler Laserintensität geschnitten werden kann. Die thermisch beeinflusste Zone (sichtbare Anlauffarbe) schätze ich auf vielleicht 0,2 mm beidseits der Schnittlinie. Das Ganze hat mich inkl. Porto ziemlich genau €50,- gekostet, und war in meinen Augen eine absolut empfehlenswerte Investition. Eine derartige Präzision kriegt man von Hand kaum hin, oder allenfalls nur mit erheblichem zeitlichen Aufwand.
Da ich vorher die per Laserschnitt erzielbare Genauigkeit nicht einschätzen konnte und ich die Bohrungen auf exakt 8mm aufreiben wollte, hatte ich die Bohrungen in meiner mit der Bestellung eingereichten CAD-Datei mit 7,0 mm Durchmesser angegeben. Die Bohrungen habe ich zuerst auf 7,5 mm aufgebohrt, und dann auf 8,0 mm aufgerieben. Nachträglich kann ich sagen, dass ein Laserschnitt auf 7,9 mm und anschließendes Aufreiben zum gleichen Ergebnis geführt hätte, bei nochmals reduziertem Aufwand für die manuelle Nachbearbeitung.
Die 13,0 mm Kröpfung des Auslegers habe ich nach Augenmaß gekantet, da an dieser stelle erhöhte Präzision für die Funktion unwichtig ist:
Nach Erstellen der unvermeidlichen Fotodokumentation war das Teil fertig zur Endmontage. Aber würde es auch passen?
Tatsächlich passt es perfekt: Ich konnte alle vier Schrauben etwa zwei Umdrehungen weit von Hand eindrehen, und so noch vom anfänglichen Spiel in den Gewindegängen profitieren. Beim vollständigen Anziehen per Inbusschlüssel wurde das anfängliche radiale Spiel vollständig aufgebraucht, ohne daß ich gegen Ende speziell «würgen» musste. Die angestrebte Spielfreiheit ist jedenfalls klar erreicht. Und somit die erste Verbesserung/Individualisierung unserer Ural realisiert.
Fotos im montierten Zustand:
Probefahrt hat inzwischen auch stattgefunden und, was soll ich sagen? Von der Lenkungsdämpfer-Seite her gibt es nichts zu berichten. Der tut jetzt was er soll. Er kann nämlich nicht mehr anders. B-)